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在总装生产线上，一台台单门冰箱在自动传送工作台上整齐排列，依次进行预装、发泡、总装、自动检测、包装等工序，每隔9秒就有一台冰箱自动下线。这是海信容声(扬州)冰箱有限公司(简称扬州海信)单门冰箱车间的智能制造场景。去年年底，该车间被认定为省智能制造示范车间。

据介绍，扬州海信共有7条生产线，可制造小单门、大单门、双门、四门、多门等不同类型的风冷、直冷型冰箱，产品出口澳洲、美洲、欧盟和东南亚等地区。去年公司生产冰箱约496万台，销售62亿元。近年来，该公司加大智能化改造和数字化转型力度，不断提升制造效率和产品质量，新建的单门冰箱智能制造车间就是“数智”转型的成果之一。

单门冰箱总装配生产线每9秒下线一台的速度，离不开前道工序生产效率的提升。记者在扬州海信生产车间看到，冰箱U壳生产线已基本实现全程自动化作业。一张张覆膜薄钢板整齐堆放在自动化成型线的四个进料口附近，在提料机械手臂自动搬运下，迅速移动至有轨电动小车上料架;电动小车移动到指定工位，机械手臂抓取覆膜薄钢板，放至冲压成型设备料座上进行定位;完成定位后的覆膜薄钢板随着自动传送装置快速输送到后道工序，依次完成冲孔、切角、成型等工序。在这条约50米长自动化产线上，仅用14秒，一块覆膜薄钢板就完成了向冰箱U形壳体的华丽变身。

“实施技术改造前，一只U壳制造时间超过20秒，且只能生产2种型号，生产不同型号需要人工换型，费时费力。”扬州海信智能制造推进室工程师苏新顺介绍，通过应用智能化设备，现在生产时间缩短至14秒;四个进料口可上四种不同规格板材，制造不同型号的U壳，且可以自动调换型号，兼顾规模化生产和个性化定制。

应用智能化设备提升制造效率，信息化技术为扬州海信的精细化管理提供了支撑。扬州海信的冰箱出口到不同国家，这些国家的电气标准不一，需要不同的标准电气零部件。如何保障冰箱装配过程中各种电气零部件装配不出错?记者在压缩机装配生产线找到了答案。在这条生产线上，一台台冰箱箱体自动传送到每个工位前，在冰箱核心部件压缩机的安装区域，设有自动识别扫描点，对每一台箱体的压机型号和冰箱型号自动比对，完全对应才允许“放行”，一旦出错立即报警提示。

“这个装置是MES系统工作点位，内有防差错比对系统。”苏新顺介绍，在冰箱的装配环节，MES系统应用无处不在。在关键工序装配、焊接、抽真空、冷媒充灌等重要工序都采用了视觉比对、漏扫监控等数字化手段;通过软件信息技术的帮助，装配现场各种型号零部件实现了与冰箱箱体精准无误的装配。

值得一提的是，扬州海信还通过大数据积累、分析和应用建立数据模型，以及应用动态智能化检测系统，大大缩短了冰箱的检测时间。“过去人工检测一台冰箱需运行半个小时以上，人工判定需要30秒以上，而且对检测工人技能要求高，至少需要培训两个月才能上岗。”苏新顺说，现在通过动态智能化检测，几秒钟内就能完成判定。

制造效率提升和用工人数降低，是扬州海信加大技改投入结出的硕果。“我们的冰箱制造车间技改投入4000多万元，其中数字和信息化技术投入约3000万元。”苏新顺介绍，目前公司正将冰箱产线技改的技术成果应用在其他产线上，将来还将继续加大投入，不断提升数字化、智能化制造水平。